こんにちは。大野塗装工業です。
製造や精密機器の現場では、静電気によるトラブルが原因で思わぬコストやロスが発生していることがあります。
一見小さな問題でも、蓄積すれば「品質不良」「作業効率の低下」「手間の増加」など、業務全体に影響を及ぼすことも。
今回は、そうした課題を帯電防止塗装に切り替えることで解消し、コスト削減や性能向上を実現した2つの事例をご紹介します。
目次
【事例①】帯電防止シート → 帯電防止塗装でコスト削減と作業効率の改善に成功
◆ お客様の背景
ある半導体関連のお客様では、メラミン樹脂塗装を施したパネルの一部に、後から帯電防止シートを貼り付ける対応をされていました。
静電気対策として一定の効果はあったものの、
・パネル全体の見た目に統一感がなく、美観が損なわれる
・帯電防止シートの材料コストが高い
・貼り付け作業に手間がかかる
という課題がありました。
◆ 切り替え内容と効果
当社にご相談いただいた結果、パネル自体を帯電防止塗装に変更することをご提案し、施工後には以下のような効果が得られました。
✓ 帯電防止シートの使用が不要になり、材料コストを削減
✓ 貼り付け作業が不要となり、作業効率が向上
✓ パネル全体の仕上がりが統一され、外観が美しく改善
【事例②】市販スプレー → 帯電防止塗装で安定した効果と作業負担の軽減を実現
◆ お客様の背景
別のお客様では、一般的な塗装が施された製品部品に対し、市販の帯電防止スプレーを定期的に塗布して静電気対策を行っていました。
しかし、
・帯電防止性能が不安定で、品質管理が難しい
・数日〜数週間で効果が薄れ、頻繁な再施工が必要
・スプレー作業の手間と人的コストが発生
といった問題を抱えていました。
◆ 切り替え内容と効果
こうした課題を踏まえ、塗装自体を帯電防止塗料に切り替える方法をご提案しました。
その結果、以下のように長期的にも高いコストパフォーマンスを発揮する対策となりました。
✓ 塗膜が残る限り、帯電防止効果が持続
✓ スプレー作業が不要となり、作業負担がゼロに
✓ ムラのない、安定した帯電防止性能を実現
「あとから対策」より「最初から塗装」が効果的です
帯電防止の対策として、シートやスプレーは手軽に感じられるかもしれません。
しかし実際には、施工の手間・ランニングコスト・美観・耐久性などの面で課題が多く見られます。
今回ご紹介したように、「塗装そのものに帯電防止機能を持たせる」方法であれば、
① 機能が長く持続する
② 維持管理の手間がかからない
③ 美観を損なわずに対応できる
といったメリットが得られます。
帯電防止塗装に関するご質問やご相談がございましたら、どうぞお気軽に大野塗装工業までお問い合わせください。